在湖南三一集团的重卡智能工厂，笔者坐在一辆无人驾驶的大卡车上，这辆卡车就是在湖南三一重卡的超级工厂里诞生的，已经实现了超过10000公里的测试。这个工厂面积相当于31个足球场的大小。整个工厂的智能化水平非常高，可以实现“钢板进，整车出”，最快4分钟就可以下线一辆重型卡车。

卡车是如何被制造出来的呢？进入工厂，自动化冲压生产线把一块块的钢板塑造成各种形状，即车头的零部件。AGV小车是工厂的搬运工，它们串联起生产的各个环节，每天把10万个零部件送到指定位置。

接下来是焊接，大小不一的零部件，会在一条长达196米的焊接线上，由184个机器人接续作业，环环相扣，经过4500个焊点的淬炼，最终形成一个完整的驾驶室车头。

下一个环节是涂装。车头会被送入涂装车间，29个机械臂正在工作，有的负责自动擦身，有的负责开门，有的负责喷涂。大约十个小时作业之后，车身换上不同颜色的外衣，就会来到内饰车间，仪表盘、方向盘等都在这里完成安装。

这些看起来顺畅的操作，背后都离不开智慧大脑的控制，也就是一块智慧大屏，它是一个智能化的生产管理系统。从大屏上可以看到所有的生产流程，让一切制造尽在掌握。

要完成一台整车的下线，还需要经过最后的组装生产线。整个生产线支持柔性定制，完全按照需求来进行个性化生产。目前，这个生产线已经下线了400多种不同的车，其中超过三分之一都是新能源的重型卡车。

可以说，从这个智能工厂里走出的每一辆卡车，奔跑在全国各地的公路网络，都在感知着中国经济的呼吸与脉搏。而这背后，是中国制造到智能制造的转型与升级。

喝着咖啡开盾构

智能制造不仅体现在生产过程中，在产品和装备投入使用后，智能制造技术还在继续发挥重要作用。笔者来到湖南长沙一处湘江过江隧道的施工现场，在地下32米的深处，一台总长136米的盾构，正以每天行进6米的速度，24小时一刻不停地向前。

依靠刀盘不断转动，盾构才能切削地下的岩土，实现不断前进。盾构“数字孪生”系统的实时画面可以显示在一块屏幕上。

“数字孪生”系统可以用颜色的深浅代表盾构机的受力、磨损情况，画面上一些黄色、红色的区域，代表的是磨损比较严重的区域。

在盾构运行的过程中，“数字孪生”系统会实时收集盾构的各种数据。比如它的运行数据、地下的环境数据等，实现智能分析、监测，甚至是自主决策，让整个施工过程变得更加智能、安全和高效。而且这些数据回传积累到了一定程度之后，盾构的设计师就可以利用这些数据。未来在下一代盾构机产品的设计研发和制造中，提升它的性能。对于盾构这样一台价值亿元的大型设备，有非常重要的意义。