工程机械轮边支承轴主要用于工程机械车辆（如压路机、挖掘机、装载机等）驱动桥两端的轮边支承，它焊在桥壳两端，用于连接驱动桥桥壳和内齿圈，半轴从轴管中间穿过。该零件在工作状态时不仅要承受车辆自重而且还要承受行驶过程中路面带来的冲击力和反冲击力的作用，因而对机械性能要求较高，尤其要有足够的刚度、耐磨性和抗震性，是工程机械车辆上的一类安保件。

    该产品技术指标如下：1.疲劳性台架试验要达到50万次以上；2.热处理硬度：24～32HRC；3.金属流线：沿轴向分布的全纤维金属流线，不得有断层或紊乱现象；4.力学性能：Reh≥630N/mm2，Rm≥750N/mm2,A≥18%,Z≥52%，aku2≥60J/cm；

    目前国内企业普遍采用自由锻或模锻成型工艺生产，虽然性能能够满足产品要求，但是材料利用率低、能耗高、环境污染严重。近年来，随着国民经济的快速增长，工程机械行业也得到了快速发展。作为工程机械车辆上的一个重要安保件，其需求量逐年攀升，原有的落后工艺已不能满足目前市场及科技发展的需求，为改变这种生产手段落后局面，公司自主研发了的工程机械全纤维轮边支承轴毛坯近净成形热挤压工艺。

    该工艺采用实心圆钢棒料，通过中频加热在高精度液压机上挤压成形，其方案为：下料—加热—压型-镦挤成型—反挤内孔—精整内孔，该工艺使产品获得了沿轴向分布的全纤维金属流线，使支承轴的抗疲劳寿命和承载能力得到大幅度提高，而且生产效率和产品质量都得到显著提高，与传统模锻工艺相比，具有以下优点和创新性：

    1）产品内孔不再机加工；

    2）生产效率提高2倍以上；

    3）节约原材料15.5%，节约能耗30%以上，节约加工工时50%；

    4）减少了环境污染；

    5）获得了沿产品轴向分布的全纤维金属流线。

    工程机械全纤维轮边支承轴近净成形技术的研制开发及应用，不但使企业获得巨大的经济效益，而且还获得了显著的社会效益。首先该工艺生产的产品采用洁净的中频加热方式，降低了能源消耗；产品内孔挤压成型，减少了后续机加钻孔、镗孔等工序，节约了生产设备及人力、物力；同时产品接近净成形，节约了大量金属材料且生产效率得以大幅度的提高。该产品实现了沿轴向分布的全纤维金属流线，机械性能较传统锻造生产的产品有质的突破，以前高能耗、污染环境的传统锻造工艺将逐渐淘汰，这将为国家节约大量宝贵的能源，同时还提高了我国军、民领域内工程机械车辆的整机可靠性，为我国工程机械行业的发展打下了良好的基础，缩短了我国工程机械车辆驱动桥技术与国际先进水平的差距，对推动行业科技进步起到了积极的作用。

   获奖等级：三等奖
   完成单位：南阳市红阳锻造有限公司