2026年6月13—14日，由中国工程机械工业协会与浙江大学高端装备研究院联合主办的“2026工程机械行业科技节”（以下简称科技节）将在杭州临平举行。届时，华侨大学绿色智能电液传动与控制技术团队将携新能源动力、高效电液传动、能量回收、机电液控制等驱动与传动多种核心技术以及新能源工程机械电机泵及驱动器、EHA等多款核心零部件亮相，全面展示其在重型移动机械开展动力、传动、作动节能以及具身智能等方面的突破性成果。

　　低速重载状态下电机/泵自适应转矩协同优化控制技术

　　针对工程机械在低速重载、堵转工况下需长时间输出大转矩的需求，传统控制方法导致电机电流急剧上升，引发温升、磁场饱和及参数漂移等问题，同时液压系统对流量快速调节亦有较高要求。现有“电流环+转速环”控制模式难以适应剧变负载下的动态响应需求，即便采用三环控制，仍存在频响偏低、控制冗余及截止频率不足等缺陷。此外，模型失配与转矩观测误差较大，最终导致堵转输出力不足、稳定性差等电机与泵耦合问题。

　　为解决上述难题，团队提出了基于电机参数在线实时辨识与液压泵转矩观测的MTPA控制角协同优化堵转转矩控制算法，提升了电机泵在近零堵转工况下的驱动控制性能；进一步提出了压力环—电流环/转速环—电流环的多模式协同控制策略，满足了电液系统对快速建压与流量调控的需求；同时，构建了电机泵变恒功率匹配控制方法，实现了液压泵恒功率输出对电驱输出功率的自适应匹配。

　　经第三方检测与专家鉴定，该技术可将液压系统的压力响应时间显著缩短。相较于传统矢量控制，在相同电流限值与冷却条件下，所提出的极限控制算法可提升堵转转矩，延长堵转持续时间，提高控制精度。

　　图1低速重载状态下电机/泵自适应转矩协同优化控制技术

　　电机转速与液压泵排量主从协同的阀口压差自适应调节技术

　　现有定转速—变排量泵阀控制技术在电液匹配方面存在三点不足：一是泵阀相悖，液压泵排量调节频响有限、小排量区效率低，且多路阀口压差无法动态调整，导致额外压差损耗和旁路损耗；二是流量饱和，泵转速不可调节，最大流量受限于排量，多执行器复合动作时易出现流量饱和，造成联动操控性差；三是载荷增益带来的控制劣化，负流量、正流量等开中心系统的主油路建压受旁路影响，重载时旁路回油流量增大、主路流量减少，导致阀控死区增大、速度可调区减少，操控性明显劣化。

　　对此，团队提出电机变转速/转矩的泵阀协同电液系统及液压泵变转速—排量自适应的电机泵—阀主辅协同控制方法，使液压泵工作在大排量高效区域的同时，主动降低阀口压差损耗，提高液压系统能效。基于电机泵变转速—变排量的双变协同以拓宽双变动力源流量匹配范围，降低流量饱和和保证液压泵小流量的稳定性，突破传统重型移动机械“泵阀相悖”和“流量饱和”的技术瓶颈，实现电机泵—多路阀全工作区的高效流量压力匹配。同时，提出基于负载敏感的死区补偿敏感控制方法，实现重载阀芯死区跨越，攻克“载荷增益带来的控制劣化”的技术难点，提升有效操控行程，减小旁路回油损失。

　　经第三方检测，基于变转速变排量—阀主辅协同的泵阀匹配控制电驱液压系统，可有效提升整机液压能效。

　　图2电机转速与液压泵排量主从协同的阀口压差自适应调节技术

　　机—液—电协同的动/势能高效回收与再生一体化方法

　　大惯量、大功率动势能的高效回收与再生是工程机械领域公认的技术难题。电动化技术的引入，尤其是电储能单元的应用，为能量回收奠定了重要基础。然而，现有采用“液压马达—发电机”架构的电气式能量回收系统，其回收路径涉及“动/势能→液压能→机械能→电能”的多次能量转换，效率偏低，且难以有效回收高频冲击负载。相比之下，基于蓄能器的液压式回收系统无需多次能量转换，能够直接回收冲击负载；但由于液压蓄能器工作压力缺乏主动控制能力，回收过程中蓄能器压力被动上升，会对执行器的操控性能产生不利影响。

　　针对上述问题，研究团队提出了机—液—电协同的动/势能高效回收与再生一体化技术。该技术采用电气式回收方式处理平稳负载，利用蓄能器回收冲击负载，并遵循能量转换环节最小原则，有效解决了复杂工况下能量回收困难的问题。

　　经第三方检测验证，所提出的能量回收方法在整机应用中能够显著提升能量回收效率，如包括叉车机械臂势能回收、挖掘机机械臂势能回收、汽车起重机卷扬势能回收、旋挖钻机主卷扬势能回收等典型应用场景下的回收效率均得到有效提升。

　　图3机-液-电协同的动/势能高效回收与再生一体化方法

　　6月13—14日，让我们相遇科技节现场，共同以科技力量推动工程机械行业高质量发展。

　　来源：华侨大学

　　整理：协会宣传工作部

　　初审：董萌

　　复审：吕莹

　　终审：吴培国

　　编辑：赵利祥