方圆支承是历史悠久的企业，往前面追溯它是国有企业，建于60年代，从1983年开始做回转支承。回转支承也是一个舶来品，国外有100多年的历史，我国有70年的历史差距。根据这些年的发展，方圆支承跟随着主机的发展提升也比较快。

    方圆支承的产品分为几类，有支承产品、液压杆产品，还有支承、前端等。绿色化发展方面，最近成立涡轮增压器关键零部件子公司。它刚刚起步，销售收入占集团公司中5%以下，还没有形成一定的规模，后期可能是一个比较良好的产业方向。

    前几年企业涉及到的领域比较多，主要在工程机械方面，包括挖掘机、起重机和泵车、混凝土泵车。最近几年拓宽了市场，像风电领域、太阳能领域等。

    这次论坛的主题是数字化、绿色化、智能化发展，配套件是最终的执行部件，谈智能化确实远了一点，数字化和绿色化方面在座的企业可能做得多一点，特别是数字化的研发和检测以及后面的生产过程比较多一点。方圆支承在今年年初投入了数字化的检测试验中心，这对企业数字化研发有一个很好的支撑。刚才日立的卢部长也提到了，把研发和检测试验融合在一起，方圆支承也是这么做的。从客户提出要求到数字化的建模和分析，最后出现一个理论化的设计结果，根据理论化的设计结果经过试验检测中心以及工况的检测，之后，经过数字检测技术得到真正使用工况的情况，特别是在新产品开发产品交付之前可能更清楚地告诉客户这一块的使用寿命包括承载极限是多少，而且对今年上半年的业绩产生了较好的影响。

    绿色化发展的消耗是不是很合适，你的设计是不是最优的，这是最主要的。在今年上半年根据这种研发和测试的流程，曾经优化了一块建筑塔式起重机，当时也没有很好地去研究它，也是一个借鉴，当时国外的一个客户提出了在材质和加工工艺上的要求，然后企业跟中国通用产品进行比较，发现它确实不同。它对材质有要求，普通的建筑起重机在180-200的硬度，但是他提出要达到230-260的硬度，而且在后续加工那一段由以前的3毫米多提升到5毫米多，而且整个的设计结构很紧凑，整个材料节省能达到30%。今年上半年跟客户沟通以后，得到了客户的认可，现在已经进行批量生产。

    数字化研发和检测试验，可能是助推零部件企业今后发展的一个方向。

    第二个方面是数字化的生产过程。目前支撑生产线有5条，其中主要生产工序有17道，其中15道工序是完全数字化的加工，包括数字化的反馈、存储、工艺传输，有2条生产线可能时间久一点，经过后期的改造，13道工序是数字化，其中还有4道工序没有实现，后期进行逐步地提升。在加工过程中，企业特别对关键工序包括承载性能等关键部分进行的技术改造，在加工单元自主开发了加工工艺、实时检测扫描、存储等功能，通过5～10秒钟的扫描，存储作为基础档案保存3～5年，对于今后的工艺研究也带来很大的好处。

    智能化，刚才几个主机厂提得比较多的是主机的智能化，这些有待于结构件智能化的提升。今年下半年企业通过跟高校进行合作，特别是我们服务的超大型装备，比如风电以及24小时不间断运转的领域，它要求实时检测和性能故障的传输。在这方面，通过检测实验室配备了一些机能，通过传感器能够检测到这些信号，能够和主机在中央处理器对接，实现了远程对部件的实时监控，包括信息的搜集。